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Les coulisses de fabrication

Découvrez nos différents processus de fabrication que nous avons en passant de la réalisation papier, jusqu'à l'assemblage final. Un moyen simple et efficace que nous souhaitons mettre en avant afin de vous faire découvrir l'envers du décors.

La conception

La phase réalisation à la main

La conception est la toute première étape dans la réalisation d'un produit en partant d'une feuille blanche. Nous réalisons une multitude de dessin à la suite en déclinant un modèle existant, en modifiant un accoudoir, un dossier, une assise, ou en partant d'un modèle unique jamais conçu, le plus difficile est de faire un produit unique et différent de ce qui peut exister sur le marché. Ce diversifier permet de proposer un produit qui n'est pas encore disponible sur les différents canaux de ventes. Une fois plusieurs réalisations prêtes c'est le moment de se réunir et d'apposer l'intégralité des dessins à plat afin de faire une première sélection. Chaque personne est avec son post-it, on fait le tour en regardant les modèles qui nous attirent et on fait notre sélection en fonction de nos goûts et de notre sensibilité envers la création. Ce processus peut durer plusieurs jours, car selon les humeurs notre sensibilité peut être différente. Une fois que l'intégralité des sélections est terminé, on regarde les différentes sélections de chacun et on étudie les faisabilités du produit. Nous essayons toujours de proposer un produit qui respecte un ordre de prix que nous nous fixons. Réaliser un produit est assez simple, mais respecter un budget est tout autre et nous ne souhaitons pas proposer des produits qui ne partirons pas du fait que le prix est élevé. Une fois les quelques réalisations retenus sur une multitude de dessin, nous pouvons passer à la réalisation 3d du modèle pour avoir un pré résultat du rendu final.

La phase conception DAO (Dessin Assisté par Ordinateur)

C'est la seconde étape de la réalisation d'un modèle, se faire une idée du rendu du dessin via un outil de graphisme 3D permettant ainsi de générer le modèle en rendu réel. Nous allons dire que c'est un moyen peu coûteux et surtout simple afin de se faire une idée finale. Si nous devions passer a chaque fois à la phase prototype, nous devons réquisitionner plusieurs personnes à la production, des matériaux, ... et nous ne souhaitons pas gaspiller du temps et de l'argent pour un résultat qui ne sera pas forcément concluant. Lorsque notre graphiste/designer en chef a terminé de réaliser le modèle sur ordinateur, il réalise le rendu final par ordinateur des différents modèles que nous avons retenu. Nous permettant de nous faire une petite idée et de décider si nous avançons plus loin dans la phase conception ou nous retravaillons certains modèles. Si nous avons des modèles qui nous plaisent, nous pouvons passer à l'avant dernière étape du processus de conception qui est la CAO.

La phase conception CAO (Conception Assisté par Ordinateur)

La troisième étape consiste à utiliser un outil de conception 3D en partant de nos différents éléments que nous possédons dans notre base de donnée. Cette étape est la plus importe avec la dernière qui permettra ainsi de passer le produit en phase production. Le graphiste/designer en chef réalise et positionne les différents partie de la carcasse entre elle au millimètre près en faisant bien attention à ce que les différents trous de perçages et éléments s’emboîtent bien. Sans une vérification et une conception minutieuse, nous ne pouvons pas envoyer en fabrication la carcasse pour procéder à la conception du prototype. Dès lors que l'intégralité de la carcasse est réalisé par ordinateur, nous pouvons passer à la dernière étapes qui consiste à faire un prototype.

La phase prototype

La dernière étape de la conception permet de valider et d'apporter les modifications nécessaires au graphiste/designer en chef. C'est surtout le moment ou nous passons le plus clair de notre temps à apporter des modifications sur l'hauteur ou la profondeur d'assise, la hauteur ou la largeur de l'accoudoir, hauteur de dossier, ... le plus souvent le rendu d'un canapé se joue sur quelques centimètres voir millimètres afin d'obtenir un résultat optimal. Le responsable des prototypes est en charge de monter la carcasse dans son intégralité pour vérifier que tout est en ordre, de découper les différentes parties de tissus qui va composer le canapé, les différentes mousses, ... Il a un rôle important car sans cette étapes, nous ne pouvons pas apporter les modifications nécessaires. L'intégralité des mousses découpés, des tissus coupés sont répertoriés et enregistré informatiquement dans nos différents logiciel de conception/fabrication que nous possédons pour nos machines automatisés. Après les quelques modifications apportés, nous demandons un avis général à l'ensemble de l'usine pour avoir le retour de chacun, ce qui peut nous plaire ne peut forcément pas plaire à d'autre. Nous misons beaucoup sur l'avis collectif afin de savoir si nous sommes sur la bonne route avant de commercialisé un modèle, un avis global est plus important qu'un avis qu'un groupe de quelques personnes. Dès lors que l'avis est favorable, nous pouvons envoyer le prototype final en studio photo pour réaliser les différents clichés qui serviront à mettre en avant notre produit en magasin et sur notre site internet. 

Comme vous pouvez le constater c'est une étape très fastidieuse mais néanmoins essentielle, car sans celle-ci nous ne pouvons pas avoir une chaîne de production optimal et garantir un produit de qualité.

La mousse 

Après une étude du marché avec l’analyse des demandes des clients et par le biais d’achat de nombreux modèles issus de la concurrence, notre analyse nous a conduit à proposer de la mousse de haute qualité contrairement à ce qui peut être décrit sur certains sites. La qualité de la mousse utilisée, reflète de l’aspect et du sérieux d’un fabricant. Aujourd’hui et après l’étude que nous avons pu faire c’est que de trop nombreux commerçants qui se disent professionnels utilisent des matériaux et use de fausses informations sur la qualité des assises.

Toutes nos assises et dossiers sont conçus avec un seul bloc de mousse haute résilience garantissant ainsi un confort exceptionnel. Nous travaillons en collaboration avec une entreprise leader sur le marché Européen spécialisé dans tout ce qui est automobile, canapé, matelas, insonorisation, … Avec ses plus de 30 ans d’expérience dans la production de mousse polyuréthane, nous travaillons étroitement et avons instauré une relation de confiance afin de proposer ce qui se fait de mieux sur le marché. La mousse qui nous achetons est soumise à des normes strictes qui sont les  suivantes: ISO 14001 / OHSAS 18001 - NP 4397 - NP 4457 - IDI  ISO 9001  IATF 16949, avec ce partenaire, nous avons la garantie que la densité et la qualité de la mousse que nous mettons dans nos canapé est bien celle que nous indiquons dans nos fiches techniques.

Pour le confort, l’assise et le dossier du canapé (coussins) sont rembourrés de mousse. Le rembourrage est très important à la fois pour obtenir une assise confortable, et l’optimisation de la durée de vie du canapé.

Il existe plusieurs types de mousse :

- La mousse polyester (PE)

- La mousse polyuréthane haute densité (HD)

- La mousse polyuréthane haute résilience (HR)

- La mousse se décline en différentes densités. Une bonne mousse présente une haute densité. Une mousse à faible densité aura une mauvaise tenue et formera des plis sur le canapé et un affaissement de l’assise.

Les coussins du dossier sont souvent rembourrés avec des flocons de mousse.

Selon la zone du canapé (accoudoirs, dossier, assise), on peut utiliser plusieurs types de rembourrage. Les fabricants de canapé connaissent parfaitement les mesures de densité, portance et résilience ; et vont proposer un mixte de différentes mousses pour créer une assise personnalisée.

Ce que l’on peut lire sur les différentes densités de mousse proposées sur le marché.

Assises

Mousse polyuréthanes HD 28kg/m3 + ouate 150g/m²

Mousse recyclée de densité 50kg/m3 ? La mousse recyclée est obtenue à partir de chute de mousse de différente densité donc comment on peut affirmer que cette mousse à 50KG de densité.

Mousse polyuréthanes HD 25kg/m3 + ouate 150g/m²

Densité assise : 28 kg/m3

Densité assise : 25 kg/m3

Dossiers

Granules de mousse min. 21 kg.

Dossier : Tissu

Fibres de silicone + flocons de mousse

Densité dossier : 17 kg/m3

Densité dossier : 21 kg/m3

Principales caractéristiques de notre mousse

Plus de confort

Notre mousse possède des caractéristiques de confort exceptionnelles car elle a, en même temps, un touché agréable, un support lisse et élevé, offrant ainsi une excellente sensation de bien-être et de confort.

Une plus grande durabilité

En raison de sa structure cellulaire spéciale, notre mousse maintient ces propriétés d’origine inchangées pour plusieurs années. Des tests de fatigue dynamique attestent que notre mousse conserve sa capacité à retrouver sa forme initiale, même après des milliers d’utilisation.

Un support plus grand

Notre mousse réagie proportionnellement au poids corporel, présentant une absorption progressive de l’impact et une réponse optimale aux grosses compressions, sans abattage.

Une plus grande élasticité

L’élasticité supérieure de notre mousse garantie que les assises, dossiers épousent le contour du corps avec une grande flexibilité et une excellente sensation de confort, et la mousse retrouve sa forme originale immédiatement après utilisation. 

Une vraie valeur écologique

En raison de ces caractéristiques uniques, notre mousse est certifié selon les normes ÖKO-tex100, répondant aux exigences liées à l’écologie humaine.

La majorité de nos modèles sont constitués d’un seul bloc de mousse que ce soit au niveau des assises ou des dossiers mais nous pouvons avoir un autre type de confort pour les dossiers tels que le modèle Brand qui possède un garnissage en fibre de polyester qui lui donne une qualité et une sensation effet couette qui est très apprécié par les jeunes.

La carcasse ou la structure

Nos carcasses sont réalisées en panneaux Multiplis (bois croisé) épaisseur 18 mm et en aggloméré épaisseur 19 mm assemblés par agrafes et collage avec des tasseaux en pin massif. Ce qui en fait une structure de qualité et beaucoup plus résistante. Nous sommes les seuls sur le marché à utiliser le multiplis qui a un cout mais sur le long terme qui reste néanmoins le plus résistant. L’utilisation d’élément en bois massif tel que les tasseaux en pin, n’est pas anodin puisque c’est un boit extrêmement résistant et qui a une force de rupture très importante. De plus il s’adapte à toutes variations de température sans déformation. Le choix des matériaux ne se fait pas au hasard puisque chaque élément sont étudiés et assemblés afin de proposer une longévité au produit.

Ce que l’on peut lire sur les différentes carcasses proposées sur le marché.

En général, les structures des canapés contemporains sont très souvent conçues en panneaux dérivés du bois dites panneaux OSB, très léger et constitués de plusieurs couches de lamelles de bois pouvant venir de différentes essences de bois. Compressés, collés, avec du contreplaqué de 12 à 15 mm le tout fixé par des agrafages et maintenu par des tasseaux de bois massif issus de différentes essences de bois de faibles épaisseurs ou avec des calles en agglomérés. Une structure beaucoup plus légère de fabrication qui en fait réaliser d’énormes économies mais qui est moins résistante dans le temps qui engendre des cassures ou des déformations.

Ces panneaux, généralement de 15 mm, sont plutôt en contreplaqué pour les canapés haut de gamme, en panneaux de particule et OSB pour les autres modèles à petit prix.

Ce que l’on peut retrouver sur différents sites comme fiche technique sur les carcasses.

Ce que nous avons constaté sur les différentes fiches techniques c’est que les structures sont en générales renseignés de cette façon :

Structure : Bois massif + panneau de particules sans éléments complémentaires

Matière structure : Bois de pin sans éléments complémentaires

Beaucoup ne parlent même pas de la carcasse à votre avis pourquoi ? Car ce sont des revendeurs qui dépendent d’un fabricant qui vendent un produit sans avoir conscience des éléments nécessaire à la conception de celle-ci. D’où la force de MECAZZA c’est la fabrication dans sa globalité mais aussi l’amour du produit.

Les composants

Les composants dans un canapés sont nombreux et utilisé selon les versions que nous fabriquons. Il y a toujours les éléments incontournables tels que des vis, écrous, rondelles qui servent pour assembler les différents éléments de la carcasse ou structure tel que les accoudoirs a l'assise et dossier, les pieds sur l'assise, ... mais aussi pour fixer les supports de fixation des ressorts Nosag. 

La quincaillerie 

Incontournable dans le milieu du bricolage grâce a sa colle, ses vis bois ou métaux, ses écrous griffes, ses inserts, ... Tous ses éléments ont une place précises dans la construction d'un canapé, les écrous griffes pour permettre de fixer des éléments entre eux. En général nous utilisons des inserts vissés dans la carcasse pour fixer les pieds métalliques ou bois de nos modèles, la colles pour assurez un meilleur maintient de deux bloc. Les agrafes sont aussi un éléments indispensables dans l'assemblage d'un canapés pour maintenir et fixer le revêtement d'un canapé ou pour fixer la toile sous le canapé.

Les pieds

Les pieds sont l'éléments essentiels dans la finition d'un canapé, si celui-ci est positionné dans un angle ou qui ne correspond pas à l'esthétisme d'un modèle, le travail effectué en amont ne sert à rien car ce sera un modèle invendable. Nous utilisons des pieds en bois ou métallique selon le résultat que nous souhaitons obtenir. Ses pieds sont en général fixé par plusieurs vis mis a part pour les modèles scandinaves qui nécessite qu'un trou de vissage.

Les crochets de liaison

Les crochets de liaison sont souvent utiliser quand on souhaite relier deux parties ensemble comme pour nos modèles en version chaiselongue. L'assemblage est assez simple puisqu'il fait relevé les deux partie de chaque côté pour former un triangle et une fois bien positionné, il suffit de redescendre les blocs qui vont s’emboîter aisément. 

Les ressorts Nosag

Les ressorts Nosag servent de suspension sur la partie assise du canapé c’est un fil métallique en zig zag de Ø3,8 fixés à la structure avec des clips métal (2 visses sur chaque clips) pour que les ressorts restent droit et gardent la même tonicité. Ensuite tous les ressorts sont fixés entre eux pour garder le même alignement et la même élasticité. Les ressorts sont recouverts d’une toile de protection épaisse (appelée feutre de recouvrement) agrafée sur les côtés de la carcasse. Cette méthode de suspension est très couteuse car elle nécessite beaucoup de temps de mise en place mais votre canapé aura une meilleur assise en apportant une touche d’élasticité et de garantir ainsi aucun affaissement dans le temps. Leur solidité et leur résistance permet également d’assurer un soutien optimal pendant des années, sans relâchement. Contrairement à d’autres systèmes comme les sangles.

Les sangles

Le dos du canapé étant soumis à moins de pression, il n’est pas nécessaire de le faire avec des ressorts nosag c’est pour cela que nous mettons des sangles entrecroisés de 7.5 cm de large la plupart du temps. Sur le marché, ce sont des sangles de 5 ou 6 cm de large seulement beaucoup moins résistante à la pression. Le confort dépend beaucoup des suspensions car, il existe plusieurs qualités de sangle que ce soit par leurs élasticités et leur fabrication différentes.

La coupe de la mousse

Etape essentielle dans la confection d'un canapé, l'intégralité de la mousse que nous mettons dans nos canapés répondent à des normes Européenne garantissant ainsi une qualité des composants que nous mettons dans nos canapés. Pour les mousses d'assise et de dossier nous utilisons uniquement de la mousse Haute Résilience, c'est ce qui se fait de mieux sur le marché aujourd'hui mais qui à un coût. 

Nos mousses sont coupés à la main par des opératrices via l'aide d'outils tel que des ciseaux ou via des découpeuses électrique quand les formes que nous devons obtenir sont trop complexes ou bien très petites. Pour les gros bloc de mousses tel que les assises et dossiers qui sont constitués d'un seul bloc de mousse, nous utilisons les machines automatisés. 

Le découpage à la main

Lors du prototype, la personne en charge de réalisé le modèle a pris soins de faire une multitude de gabarit qu'il soit pour le tissu ou la mousse. Les opératrices lorsqu'elles reçoivent l'ordre de fabrications, elles ont en leurs possession les différents gabarit ainsi que les différentes densités de mousse a utiliser. Chaque mousses possèdent des codes couleurs différentes correspondant soit à une densité ou bien à un type de matières spécifique. L'opératrice prend alors les différents gabarit et trace à la mains au crayon les contours et coupe soit au ciseau ou à la découpeuse électrique les bords. 

Le découpage via ordinateur

Lors du prototype, la personne en charge de réalisé le modèle a pris soins de faire une multitude de gabarit qu'il soit pour le tissu ou la mousse. La personne en chargé de la partie automatisme de l'entreprise, récupère l"intégralité des fichiers conçu en 3d par ordinateur et les charges dans l'automate. La machine exécute l’intégralité des découpés a réaliser suivant un positionnement bien précis pour éviter les chutes de mousse trop importante et limiter les pertes. Car nous ne réutilisons pas les chutes de mousses comme certains concurrents peuvent faire pour faire des assises ou dossier et venter le mérite d'une densité qui n'existe pas. L'intégralité des chutes est gardé et renvoyé chez notre fournisseur pour être découpé et retravaillé.

La mousse comme vous pouvez le constater n'est pas un élément anodin dans le processus de fabrication, c'est l'élément majeur et alliés à d'autres composant cela fait de lui un élément indispensable dans le confort.

La coupe du tissu

La coupe du tissu sert à découper les différents gabarits à la machine automatisé, c'est étape entièrement automatisé que nous possédons puisque une machine peut découper jusqu'à 10 canapés identiques en même temps. Le processus avant d'arriver à la découpe automatique est très simple. Lors de la phase prototype, la personne en chargé de réalisé le modèle a pris soin de faire la totalité des patrons et d'indiquer les différents les différents poinçons de liaisons sur les extrémités qui servirons aux couturières. Lorsque les patrons sont réalisés dans la totalités, la personne en charge des automates s'occupe à l'aide d'une souris et d'un logiciel de charger l'intégralité des patrons dans l'ordinateur. C'est un travail très long et laborieux qui est réalisé car enregistrer la totalité des patrons peut prendre quelques jours selon la complexité du modèle. 

La découpe automatisé

Lorsque l'opératrice reçoit le bon de commande, elle sait le nombre de modèle qu'elle aura a découper. Elle se charge de chargé les modèles via l'ordinateur et de positionne le ou les tissus en fonction du nombres de commande qu'elle a en sa possession. La technicienne s'occupe de prendre le rouleau correspondant au code couleur de la commande et de le placer sur la table de découpe. Une fois le tissu en position, l'opératrice place une feuille de plastique blanc très fin sur le dessus. Les milliers de trous positionnés sur la table vont jouer un rôle d'inspiration quand la machine va démarrer son processus de découpe ce qui va permettre de bien plaquer le tissu pour éviter qu'il bouge pendant que la lame rotatif découpe les différents morceaux du ou des canapés. Il existe plusieurs machine dans l'usine, une pour le tissu, une pour le cuir, la différence c'est que pour le tissu il nécessite de scanner dans la mesure ou un tissu est sans défaut contrairement au cuir qui est une matière issu d'une vache et qui peut comporter des cicatrices, des griffures, des piqûres, ... Une fois que la machine a terminé de découper, l'opératrice prend les chutes et les places dans une poubelle spécifique et les morceaux qui serviront à la couturière sont placé dans un bac spécifique numéroté et étiqueté pour la traçabilité.

La préparation du cuir 

Le cuir est une matière noble et avec ses imperfections naturels (cicatrices, piqûres, veines, ...) les opérateurs observes l'intégralité du cuir et définisse les zones endommagés par un code couleur, du plus clair au plus foncé. Une fois toutes les zones délimités et répertorié, l'opératrice place le cuir sur la table perforé bien a plat et place un film plastique dessus. Lors du démarrage de la machine, une inspiration se produit qui plaque la totalité du cuir sur la table pour léviter de bouger lors de la découpe. Un scanner photographie l'intégralité du revêtement pour l'ajouter au logiciel de découpe. L'opératrice charge le fichier de découpe et le logiciel adapte le positionnement automatique des différents zones a découper pour limiter les pertes et a ne pas découper des zones endommagés du cuir. Une fois que la machine a terminé de découper, l'opératrice prend les chutes et les places dans une poubelle spécifique et les morceaux qui serviront à la couturière sont placé dans un bac spécifique numéroté et étiqueté pour la traçabilité.

L'assemblage

Dernière étape dans la confection d'un canapé, l'assemblage final de l'intégralité des éléments confectionnés en amont par la différentes équipes qui composent l'usine. Nous allons répertorier l'ensemble des différentes étapes 

Première étape l'assemblage de la carcasse

Cette étape est très simple, il suffit de visser les différents éléments entre eux, en général on commence a fixer l'assise avec le dossier par l'intermédiaire de 4 vis métaux ensuite les accoudoirs comprenant chacun 4 vis. L'utilisation de colle peut être nécessaire selon les parties que nous pouvons avoir ainsi que les crochets de liaisons lorsque nous sommes confronté à des canapés à angle.

Seconde étape fixation des ressorts Nosag et des sangles

C'est l'étape la plus essentiel dans l'assemblage, car les ressorts sont fixés à l'assise via l'aide de crochet espacé et positionné a des longueurs bien précises. Un écartement ou un mauvais positionnement des crochets peut jouer sur l'élasticité et le confort des assises. Selon des plans précis, des dimensions et des mesures spécifiques sont propres à certains modèles. C'est pour cela que c'est une étape très longue et coûteuse mais qui donne des résultats exceptionnels. L'ensemble des crochet de fixations sont fixés à l'aide de longue vis bois pour éviter les arrachements et endurés les efforts de tensions. De plus les sangles entrecroisés de largeur 8 cm et et d'une élasticité spécifique sont fixés la carcasse à l'aide de nombreuses agrafes. L'espace, les écartements, le positionnements des sangles est spécifique aussi tout comme les assises afin de garantir une souplesse et une élasticité pour le maintient du dos. Une fois l'intégralité des sangles et des ressorts mis en places, une dernière étape consistes à fixer de la cordes sur la longueur maintenue à chaque ressort Nosag à l'aide de plaques de métal.

Troisième étape l'assemblage et le placement des différents blocs de mousse

L'intégralité des mousses découpés sont remis à la personne en chargé de positionner, coller et façonner les différentes parties. Pour les assises de prendre le bloc de mousse Haute Résilience et d'ajouter les différents éléments tel que de la mousse confort et du Dacron pour lui donner un confort exceptionnel. De même pour les dossiers qui sont assemblés de la même façons mais avec des densités différentes car le poids supportés sur les différentes parties du corps sont totalement distincts. De la mousse et de la ouate sont positionnés sur différentes parties du canapés pour lui donner une forme et un esthétisme précis. Sans ouate ou mousse, les utilisateurs seraient directement en contact à la carcasse ou structure qui n'est pas du tout confortable et dans notre façon de faire. Pour fixer les différentes parties de mousse sur la carcasse, l'utilisation de colle pulvérisé par air comprimé est un moyen rapide et efficace de positionner et de garantir un maintien dans le temps.

Quatrième étape la couture des différentes parties découpés en amont

Les couturières sont en charges d'assembler les différentes parties selon un assemblage précis et l'utilisation de points de fils permettant la solidité et un maintient dans le temps. L'ensemble des coutures sont réalisé ton sur ton c'est à dire que la couturière utilise un fil identique ou proche de la couleur du tissu ou du cuir pour que l'ensemble soit harmonieux. les coutures réalisés sont faites d'une façon qui permette qu'on laisse peut de place aux plis éventuels. Selon les modèles l'utilisation de fermeture éclair est utilisé tel que pour les assises ou les dossiers des modèles contemporains contrairement aux modèles classiques qui n'en possèdent pas. Une fois les revêtements terminés, une personne est en chargé de la mise en place des différents bloc de mousse sur la carcasse. Les plis ne sont pas acceptés c'est pour cela que les différentes partis sont rembourrés de façon a ce qu'une tension soit exercés. Ceci n'endommage pas le tissu loin de là puisque la résistance à la déchirure est importante. Pour les accoudoirs, les morceaux de tissus ou cuirs sont agrafés et tendu sur la carcasse ou structure. Un tissu de revêtement est positionné sur les dossiers et les assises pour une protection supplémentaires mais aussi pour donner un esthétisme fini au modèle. 

Cinquième étape le positionnement des assises, dossiers et pieds pour vérification finale

La dernière étape est simple mais néanmoins importante car c'est la dernière fois que le modèle sera visible avant de partir à l'emballage pour ensuite être expédié. La personne en charge du montage inspecté l'intégralité du modèle pour vérifier qu'il n'y a pas de défauts , déchirures, survenu lors de l'assemblage. Après vérification que les assises et dossiers sont correctement positionnés et qui correspondent à la photo finale, le technicien peut mettre en place un voile dessous le canapés et visser les pieds pour ensuite essayer le modèle. Après avoir rempli un document au format numérique avec les étapes de vérifications demandés et que l'intégralité des photos prises que nous demandons pour la traçabilité du produit, on peut envoyer le modèle sur un tapis roulant qui va le conduire à la partie emballage. Si un défaut est rencontré ou qu'un case n'est pas sélectionné, le canapé ne peut pas partir à emballage. C'est l'un des nombreux moyens de contrôles que nous avons mi en place pour limiter les sav. Le technicien peut positionner le canapé sur le tapis avec son étiquette d'expédition tout en veillant à bien démonter les pieds et à positionner des pieds en plastiques pour éviter tout frottement sur le sol qui peuvent endommager le revêtement. 

L'emballage

L'emballage que nous mettons en place est fait en sorte de pouvoir résister au transport. Nos canapés sont emballés avec 3 types de revêtements différents qui permet une protection optimales durant le trajet. Nous ne négligeons pas la qualité de nos emballages car une fois que les différents canapés quittent notre usine, nous n'avons plus le contrôle et le fait de proposer des sur emballages permet de pallier à ce problème. 

Les opérateurs chargés de l'emballage reçoivent les différents canapés sur un tapis roulants. Les personnes qui emballent contrôles bien que les pieds sont présents pour les conditionner indépendamment et les places sur l'assise. Les opératrices suivent les indications de la machine qui fourni la quantité nécessaire d'emballage automatiquement pour envelopper le canapé. Il reste juste aux personnes d'utiliser du ruban adhésif et de bien plaquer les différentes couches sur toutes les zones en insistant bien sur les parties dites sensibles tels que les angles. Une fois l'emballage terminé, le tapis descend de la machine et il ne reste plus que le collage de l'étiquette pour identifier l'adresse d'expédition du client final. La personne en charge de l'expédition récupère le canapés emballé et le place sur le quai d'expédition selon un ordre défini par notre transporteur.

Nous utilisons les emballages suivants :

- Un film de mousse en polyéthylène : il permet un habillage complet du canapé sans endommagé la structure. La mousse posé à même le revêtement empêche les échauffements lors du transport et des manipulations de manutention.  

- L'Onduplast rigide : c'est un produit plastique d'aspect similaire au carton ondulé qui le caractérise par sa légèreté mais aussi sa robustesse constitué à partir de 100% de matériaux recyclable. Idéal pour résister à l'eau, l'humidité, il est parfait pour un sur emballage de nos produits

- Film de plastique semi-rigide : Il constitue l'enveloppe final du canapé, grâce a sa solidité et sa résistance, il résiste au coupe lors des transports, le déchirements lors de la manutention, ... 

Comme vous pouvez le constater, nous sommes sur un triple emballage afin de garantir une livraison impeccable et limiter les problèmes lors du transport.

L'expédition

L'ultime étape qui nous reste c'est de préparer l'expédition de nos clients. La personne en charge d'envoyer les colis répertorie l'intégralité des canapés et les positionnes selon un ordre de chargement préconiser par notre transporteur, nous avons des rotations fréquentes et journalières de semi-remorques qui viennent récupérer nos colis. La liste de nos colis est suivi et géré via un système de webservice, ce qui veut dire que nos systèmes sont interconnectés entre notre usine et le transporteur afin de savoir où est le colis précisément. Une fois notre transporteur arrivé, nous chargeons la semi-remorque dans son intégralité qui va ensuite décharger l'intégralité de la marchandise sur un HUB en France. Selon les zones géographiques de nos clients, le transporteur dispatche les canapés dans des navettes ou en livraison directement chez le client final. Notre transporteur contact automatiquement les clients par téléphone une fois que chaque colis est arrivé dans le bon HUB pour prendre rendez-vous.